他们如此卓越!“国家工程师奖”湖南获奖者聚焦
来源:bob手机网页版登录入口 发布时间:2024-07-14 19:34:05
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2021年4月7日,“海牛Ⅱ号”海底大孔深保压取芯钻机系统在南海2000米的水下成功钻进231米,刷新了海底钻机海上实际钻探深度的世界纪录。此时,“海牛Ⅱ号”项目首席科学家、湖南科技大学二级教授万步炎长长舒了一口气。
30多年来,万步炎带领团队聚焦国家重大战略需求,扎根海洋资源勘探技术探讨研究,全力突破关键核心技术难题,为我国海洋矿产勘探技术和装备研发作出了开创性贡献。
大学毕业后,万步炎进入长沙矿山研究院。那时发达国家正在国际公海“跑马圈地”,而我国海洋勘探技术才刚刚起步。长沙矿山研究院着手组建海洋采矿研究室,万步炎毫不犹豫报了名。
1992年,万步炎到日本进行为期1年的合作研究。回国前,日方开出高于国内工资百倍的薪资挽留他,他丝毫没有动心。
1998年,万步炎第一次登上远洋科考船,发现船上几乎所有的钻探装备都是“洋品牌”,尤其是从国外高价租来的深海钻机,在海上干了两三个月,一个样品也没取到。万步炎痛定思痛,立志一定要造出中国人自己的深海钻机。
1999年,中国大洋矿产资源研究开发协会对全国招标,自主研发海底钻机。万步炎带领团队主动竞标,接下了这项艰巨任务。一切从零开始,万步炎自己画图、设计、生产、加工、组装、试验,一次次失败,一次次重来。2003年,我国首台深海浅地层岩芯取样钻机在海底钻进0.7米,打下第一个“中国孔”,取回岩芯样品。
之后,万步炎和团队又相继研发了海底中深孔钻机、“海牛I号”海底多用途钻机系统、“海牛Ⅱ号”海底大孔深保压取芯钻机系统等。从最初的0.7米到5米、20米、60米、90米,一直到目前领先世界的231米,一次次刷新海底钻机钻深纪录,一步步见证我国海洋资源探采装备从无到有、从落后到追赶到超越的转变。
目前,“海牛”系列钻机已在太平洋、印度洋等大洋,在我国南海、东海等海域钻下2000多个“中国孔”。万步炎团队拥有150多项国家专利、16项国际发明专利,将相关关键核心技术牢牢掌握在自己手里,用实际行动证明了“别人能做到的,中国人一定能做到;别人还没做到的,中国人也有能力先一步做出来。”
万步炎把海底作为奋斗战场,眩晕、反胃、台风、巨浪、深海下潜、海底钻探、保压取芯……对于海洋勘探的日常生活,他甘之如饴。他常说,在海上摸爬滚打这么多年,最不怕的就是困难,越是遇到困难,越要钻透一切困难。
从深圳赛格广场泵送混凝土至高空300多米“一战成名”,到香港国际金融中心泵至406米加冕“中国泵王”,再到上海中心大厦泵至620米摘得“世界泵王”桂冠……不断刷新的世界高度,诠释着中国制造的实力和自信。
20多年来,三一集团有限公司总工程师易小刚带领团队攻下了混凝土高压泵送、超长臂架设计和工程机械核心液压部件3项“卡脖子”关键技术,解决了从关键零部件到整机的技术瓶颈,为我国混凝土高压泵送技术及产业从无到有、从跟随到超越、最终跻身世界先进行列作出重大贡献。
20世纪90年代初,超高层、长距离混凝土管道泵送技术被国外垄断,国内施工仍采用的是手推车、塔吊等传统方式,施工效率低,环境污染严重。
“国家和行业有需要,我义不容辞!”1995年春,易小刚毅然放弃北京优越的工作和生活条件,到偏僻的长沙县星沙镇“拓荒”,加盟研发团队不到20人的非公有制企业——三一重工。
易小刚认为,创新是一种文化、一种理念、一种胆量。他提出“一切源于创新”“无功便是过,创造才是能”。
从前,混凝土拖泵在进行高低压切换时,常常要换接不同的管子。“不用管子,做一个可以旋转90度的阀门,能否处理问题?”易小刚的大胆设计遭到从工人到车间主任的强烈反对:“国外一直都用管子,客户也没说不行,我们为何需要换?”
“难道国外做的就一定是最好的吗?难道国外没有做的,我们就一定不能做吗?”易小刚连珠炮似地反问。之后,一个与原有产品工作原理完全不同的液压集流阀组设计落地,企业的第一个专利也由此诞生。
“哪里‘卡脖子’了,就从哪里突围。核心零部件和核心技术必须掌握在自己手里!”易小刚说,通过自主研发和协同创新,三一集团的专用底盘、发动机、控制器、油缸等关键零部件都具备自主知识产权和生产能力。“现在再想卡住我们,是很难的。”
2019年,易小刚又积极投身到人机一体化智能系统的浪潮中,肩负起三一“灯塔工厂”升级改造的重任。
在重型装备生产车间,让巨大而笨重的结构件自动组对焊接,是很大的挑战,误差要求小于或等于0.1毫米,然而很长一段时间,误差在0.4至0.5毫米之间摇摆。“那一段时间我很急,因为这是‘灯塔工厂’最关键的一个点。”易小刚带着三一集团研究总院的工程师开始攻关。每天早上,他到办公室的第一件事,就是打开电脑回看前一晚试验的监控录像,找出存在的问题,再和工程师一起修改技术方案。这一个过程持续了两个月,最终团队大胆摒弃仅靠视觉识别判断位置的常规做法,破解了难题。
“我的脑海里始终有一个场景,就是中国智造要做得比别人更好,必须闯出一条新路子。”易小刚说。
湘西崇山峻岭之间,全国“精准扶贫”首倡地,创造了四项“世界第一”的矮寨大桥,2012年3月建成通车。曾经需要1个小时才能穿越的德夯大峡谷,从此仅需1分钟!
2013年11月3日,习视察矮寨大桥时称赞:这就是中国的圆月亮。
这一轮“中国的圆月亮”的背后,是湖南轨道交通控股集团有限公司正高级工程师胡建华40年的躬耕与付出。
矮寨大桥以创新的技术、凌空飞翔的身姿,与绿水青山相映生辉,成为了国家级5A级景点,更是被海内外专家称为世界桥梁建造史上的路标,“将入选每一本桥梁工程教科书”。这,不得已提大桥结构与自然的完美融合。
德夯大峡谷山峰秀丽,气势磅礴,其鬼斧神工的自然之美,如何不被工程建设所打扰?如何让结构的力学美与环境的自然美相得益彰?
为了寻找“美美与共”的答案,胡建华带领20多人的工程师团队,在峡谷深处安营扎寨,夙夜不懈。当时,他腰椎间盘突出发作,仍然绑腰带拄拐杖紧咬牙关,每天上下数趟。
最终,他在世界上首创了一种桥塔与桥面分离的桥梁结构体系,既避免了山体上百万方的破坏性开挖,又使得桥梁结构如同自然生长于天际,与峡谷浑然天成!
胡建华常说:桥梁建设不是钢筋与混凝土的简单堆砌,而应该能承载技术的精度、时代的温度和历史的厚度。
1996年,岳阳洞庭湖大桥开始建设,多塔斜拉桥建设方案被他提了出来,当时国内还未有人涉足。胡建华坚定地说:“中国的斜拉桥建设,不能仅仅停止在传统的两塔,时代要求我们去创新、去跨越!”他带领团队啃下了这块“硬骨头”。
洞庭湖大桥建设中,主桥11号墩桩基施工时,设备故障造成浇筑中断,在河床下27米处出现断桩。为了弄清详细情况,时任项目负责人的胡建华不顾个人安危,毅然顺着内护筒第一个下到水下断桩处作业。
到河床下27米处作业,要穿过湖水层、淤泥层、流沙层,最后进入岩层,可谓是下到了“洞庭龙宫”。当时,洞庭湖水位在25米以上,河床下27米即为水下52米,如果内护筒地下水压力突变,或通气设备发生故障,后果不堪设想。但是,为了大桥的百年大计,他义无反顾地选择了前行。
进入21世纪,作为专家组组长,他还主持了数十座长江大桥、跨海通道等国家重大工程的咨询与审查工作,如港珠澳大桥、杨泗港长江大桥、深中通道等,细节总是一抠再抠,方案一磨再磨。
胡建华坚信,经过一代代工程师们的不懈奋斗,必将有更多“中国的圆月亮”惊艳世界!
如何让中国起重机从“跟跑”到“并跑”,最终实现“领跑”的蜕变?赶超的征程上,中联重科股份有限公司起重机械技术创新团队已奋斗了三十余载。
在我国核电站建设中,重达数百吨的穹顶吊装是极为关键的一环,行业喻为“加冕”。
以往,大吨位起重机尤其是3000吨级以上、可以在一定程度上完成第三代核电关键吊装的履带式起重机,长期依赖进口。
国之所需,就是使命!中联重科积极做出响应国家核电建设需求,于2009年立项研发3200吨履带式起重机。
“中国核电建设装备只有自主研发,才能完全解决难题!”一片质疑声中,中联重科决策层坚定地统一了思想。
直到现在,团队负责人、中联重科总工程师付玲仍对那段艰苦卓绝的岁月记忆犹新——所有人怀着“差之毫厘、谬以千里”的严谨,一刻都不曾忘却自己的使命。
2011年,3200吨履带式起重机成功下线,一举刷新国产履带式起重机最大吨位纪录,成为中国核电的“黄金搭档”。
2012年,成立了半个世纪的国际标准化组织起重机技术委员会秘书处,从工业革命发源地英国迁往中国,落户中联重科,成为中国工程机械行业的第一个国际标准化组织秘书处。
“要做工程机械,就要到主战场去做,这是我们的工作原则。”付玲介绍,“客户现场、测试现场、施工现场”,是团队口中的“三现场”。
多年以来,团队即便仅仅为了一个技术参数,也不舍昼夜“泡”在“三现场”,直至达标。
这些年,团队从应用基础研究出发,从机理上找出问题根源,再从工程实践中提炼出解决共性问题的方法……大家用行动践行立下的誓言:“要做就做世界第一。”对此,中联重科建筑起重机械分公司副总经理喻乐康深有感触。“严谨与极致,就是工程师的匠心所在、态度之本。”他说。
起重机在登高望远,支撑它的技术创新团队也慢慢变得年轻,核心成员平均岁数不过43岁。
中联重科工程起重机械分公司副总经理、“70后”刘宇新就是典型代表。“让更多聪明能干的‘中国大力士’拔地而起,傲然挺立。”这是中联重科的目标,也是刘宇新的志愿。
全球首台超万吨米12000吨米塔式起重机,矗立在世界最大跨度公铁两用斜拉桥——常泰长江大桥建设现场;
全球最大20000吨米塔式起重机,能一次将500辆小轿车起吊至130层楼那么高;